Procesul de modelare prin injecție a pieselor din plastic include în principal patru etape, cum ar fi umplerea - menținerea presiunii - răcire - demoling, etc., care determină direct calitatea de modelare a produsului, iar aceste patru etape sunt un proces continuu complet.
1.Umplerea de umplere este primul pas în întregul proces al ciclului de injecție, timpul este calculat de la închiderea matriței până la umplerea cavității matriței până la aproximativ 95%. În teorie, cu cât timpul de umplere este mai scurt, cu atât eficiența de modelare este mai mare, dar în practică, timpul de modelare sau viteza de injecție este limitat de multe condiții. Rata de forfecare este ridicată în timpul umplerii de mare viteză și umplerii de mare viteză, iar vâscozitatea plasticului scade din cauza efectului subțierii forfecării, ceea ce reduce rezistența totală la flux; Efectele locale de încălzire vâscoasă pot, de asemenea, subțire grosimea stratului vindecat. Prin urmare, în timpul fazei de control al debitului, comportamentul de umplere depinde adesea de dimensiunea volumului care trebuie completat. Adică, în stadiul de control al debitului, datorită umpluturii de mare viteză, efectul de subțiere a forfecării topiturii este adesea mare, în timp ce efectul de răcire al peretelui subțire nu este evident, astfel încât utilitatea ratei prevalează. Controlul de conducere a căldurii cu viteză mică de umplere atunci când umplutura cu viteză mică este controlată, rata de forfecare este scăzută, vâscozitatea locală este ridicată, iar rezistența la flux este mare. Datorită vitezei de reînnoire lentă și a fluxului lent de termoplastice, efectul de conducere a căldurii este mai evident, iar căldura este luată rapid de peretele matriței rece. Împreună cu o cantitate mai mică de încălzire vâscoasă, grosimea stratului întărit este mai groasă, ceea ce crește și mai mult rezistența la flux la pereții mai subțiri. Datorită fluxului fântânii, lanțul de polimer din plastic din fața undei de curgere este aranjat în fața undei de curgere aproape paralel. Prin urmare, atunci când cele două fire de topire din plastic se intersectează, lanțurile de polimeri de pe suprafața de contact sunt paralele între ele; În plus, cele două șuvițe de topire au proprietăți diferite (timp de ședere diferit în cavitatea matriței, temperatură și presiune diferită), ceea ce duce la o rezistență structurală microscopică slabă în zona de intersecție a topirii. Când părțile sunt așezate într -un unghi adecvat sub lumină și observate cu ochiul liber, se poate constata că există linii de articulație evidente, care este mecanismul de formare a liniei de sudare. Linia de sudare nu afectează doar aspectul părții din plastic, dar, de asemenea, provoacă ușor concentrația de stres din cauza microstructurii libere, ceea ce reduce rezistența părții și fracturilor.
În general, rezistența liniei de sudare produse în zona de temperatură ridicată este mai bună, deoarece în situația de temperatură ridicată, activitatea lanțului de polimeri este mai bună și se poate pătrunde și se poate vâna reciproc, în plus, temperatura celor două topiri în zona de temperatură ridicată este relativ apropiată, iar proprietățile termice ale topiturii sunt aproape aceleași, ceea ce crește rezistența zonei de sudură; În schimb, în zona de temperatură scăzută, rezistența la sudare este slabă.
2. Funcția etapei de reținere este de a aplica continuu presiunea, de a compacta topirea și de a crește densitatea (densificarea) plastiei pentru a compensa comportamentul de contracție al plasticului. În timpul procesului de reținere, presiunea din spate este mai mare, deoarece cavitatea matriței este deja umplută cu plastic. În procesul de reținere a compactării, șurubul mașinii de modelare prin injecție nu poate merge mai încet doar înainte, iar viteza de curgere a plasticului este, de asemenea, relativ lentă, iar fluxul în acest moment se numește flux de reținere. Deoarece plasticul este răcit și vindecat mai repede de peretele matriței în timpul etapei de reținere, iar vâscozitatea topită crește rapid, rezistența în cavitatea matriței este foarte mare. În etapa ulterioară de ambalare, densitatea materialului continuă să crească, părțile din plastic sunt formate treptat, iar etapa de reținere continuă până când poarta este solidificată și sigilată, moment în care presiunea cavității matriței în stadiul de reținere atinge cea mai mare valoare.
În faza de ambalare, plasticul prezintă proprietăți parțial compresibile datorită presiunii destul de ridicate. În zonele cu presiuni mai mari, materialele plastice sunt mai dense și mai densă; În zonele cu presiuni mai mici, materialele plastice sunt mai slabe și mai dense, determinând schimbarea distribuției densității cu locația și timpul. Debitul de plastic în timpul procesului de deținere este extrem de scăzut, iar debitul nu mai joacă un rol dominant; Presiunea este principalul factor care afectează procesul de deținere. În timpul procesului de reținere, plasticul a umplut cavitatea mucegaiului, iar topirea solidificată treptat acționează ca mediu pentru transmiterea presiunii. Presiunea în cavitatea matriței este transmisă pe suprafața peretelui matriței cu ajutorul plasticului, care tinde să deschidă matrița, astfel încât forța de prindere corespunzătoare este necesară pentru prindere. În circumstanțe normale, forța de expansiune a matriței va întinde ușor matrița, ceea ce este util pentru evacuarea matriței; Cu toate acestea, dacă forța de expansiune a matriței este prea mare, este ușor să provocați burr -ul produsului turnat, revărsat și chiar deschideți matrița.
Prin urmare, atunci când alegeți o mașină de modelat prin injecție, trebuie selectată o mașină de modelat prin injecție cu o forță de prindere suficient de mare pentru a preveni expansiunea mucegaiului și pentru a menține eficient presiunea.
3.Etapa de răcire În matrița de modelare prin injecție, proiectarea sistemului de răcire este foarte importantă. Acest lucru se datorează faptului că produsele din plastic modelate pot fi răcite și vindecate doar la o anumită rigiditate, iar după ce demoding, produsele din plastic pot fi evitate de la deformare din cauza forțelor externe. Deoarece timpul de răcire reprezintă aproximativ 70% ~ 80% din întregul ciclu de modelare, un sistem de răcire bine proiectat poate scurta mult timpul de modelare, poate îmbunătăți productivitatea de modelare prin injecție și poate reduce costurile. Un sistem de răcire proiectat necorespunzător va prelungi timpul de modelare și va crește costul; Răcirea neuniformă va provoca în continuare deformarea și deformarea produselor din plastic. Potrivit experimentului, căldura care intră în matriță din topire este aproximativ disipată în două părți, o parte are 5% transmisă în atmosferă prin radiații și convecție, iar restul de 95% se realizează de la topitură la matriță. Datorită rolului conductei de apă de răcire din matriță, căldura este transferată din plastic din cavitatea matriței până la conducta de apă de răcire prin baza matriței prin conducerea căldurii, apoi luată de lichid de răcire prin convecție de căldură. O cantitate mică de căldură care nu este transportată de apa de răcire continuă să fie efectuată în matriță până când intră în contact cu lumea exterioară și este dispersată în aer.
Ciclul de modelare a modelării prin injecție constă în timpul de prindere a matriței, timpul de umplere, timpul de reținere, timpul de răcire și timpul de eliberare. Printre aceștia, proporția timpului de răcire este cea mai mare, aproximativ 70%~ 80%. Prin urmare, timpul de răcire va afecta în mod direct lungimea ciclului de modelare și producția de produse din plastic. Temperatura produselor din plastic în etapa demolări trebuie răcită la o temperatură mai mică decât temperatura de deviere a căldurii a produselor din plastic pentru a preveni fenomenul slăbit cauzat de stresul rezidual sau deformarea și deformarea cauzată de forța externă a demolării produselor din plastic.
Factorii care afectează rata de răcire a produselor sunt: proiectarea produsului din plastic.
În principal produse din plastic Grosimea peretelui. Cu cât este mai mare grosimea produsului, cu atât timpul de răcire este mai lung. În general, timpul de răcire este aproximativ proporțional cu pătratul grosimii produsului din plastic sau cu puterea 1.6 a diametrului maxim al alergătorului. Adică, grosimea produselor din plastic este dublată, iar timpul de răcire este crescut de 4 ori.
Materialul de mucegai și metoda sa de răcire.Materialele de mucegai, inclusiv miezul matriței, materialul cavității și materialul de bază al matriței, au o influență mare asupra vitezei de răcire. Cu cât este mai mare conductivitatea termică a materialului de matriță, cu atât transferul de căldură este mai bun din plastic pe unitate de timp și cu atât timpul de răcire este mai scurt. Configurația conductei de apă de răcire.Cu cât conducta de apă de răcire este mai aproape de cavitatea matriței, cu atât diametrul conductei este mai mare și cu atât este mai mare numărul, cu atât este mai bun efectul de răcire și cu atât timpul de răcire este mai scurt. Flux de lichid de răcire.Cu cât debitul de apă de răcire este mai mare (în general, este mai bine să obțineți turbulențe), cu atât apa de răcire este mai bună să ia căldura prin convecție de căldură. Natura lichidului de răcire. Vâscozitatea și conductivitatea termică a lichidului de răcire afectează, de asemenea, efectul de transfer de căldură al matriței. Cu cât este mai scăzută vâscozitatea lichidului de răcire, cu atât conductivitatea termică este mai mare, cu atât temperatura este mai mică și cu atât este mai bun efectul de răcire. Selecție din plastic.Plasticul se referă la o măsură a vitezei cu care plasticul conduce căldură dintr -un loc fierbinte până la un loc rece. Cu cât conductivitatea termică a materialelor plastice este mai mare, cu atât este mai bun efectul de conducere a căldurii sau căldura specifică a materialelor plastice este scăzută, iar temperatura este ușor de schimbat, astfel încât căldura este ușor de scăpat, efectul de conducere a căldurii este mai bun, iar timpul de răcire necesar este mai scurt. Setarea parametrilor de procesare. Cu cât temperatura de alimentare este mai mare, cu atât temperatura mucegaiului este mai mare, cu atât temperatura de ejecție este mai scăzută și cu atât timpul de răcire este necesar mai lung. Reguli de proiectare pentru sisteme de răcire:Canalul de răcire trebuie să fie proiectat pentru a se asigura că efectul de răcire este uniform și rapid. Sistemul de răcire este proiectat pentru a menține răcirea corectă și eficientă a matriței. Găurile de răcire trebuie să aibă dimensiuni standard pentru a facilita prelucrarea și asamblarea. Când proiectați un sistem de răcire, proiectantul de mucegai trebuie să determine următorii parametri de proiectare în funcție de grosimea peretelui și volumul părții de plastic - poziția și dimensiunea găurii de răcire, lungimea găurii, tipul de gaură, configurația și conectarea găurii și proprietățile de debit și transferul de căldură ale lichidului de răcire.
4.Demolding StagegeMolding este ultima legătură din ciclul de modelare prin injecție. Deși produsul a fost setat la rece, dar Demolding-ul are încă un impact foarte important asupra calității produsului, metoda necorespunzătoare poate duce la o forță inegală a produsului în timpul demolării și poate provoca deformarea produsului și alte defecte la evacuare. Există două moduri principale de demold: Demolarea barei de ejectoare și dezbrăcarea demolării plăcilor. Atunci când proiectați matrița, este necesar să alegeți metoda de demolare adecvată în funcție de caracteristicile structurale ale produsului pentru a asigura calitatea produsului.
Timpul post: 30-2023 ianuarie